丁腈再生膠耐油性能優異，可以用來替代丁腈橡（xiàng）膠生產各種耐油密封件（jiàn）、耐油（yóu）膠條等模壓型橡膠製品（pǐn）或擠出型橡膠製品，其中丁腈膠料生產模壓型橡膠製品時，工藝操作（zuò）略有不當就會影響丁腈（jīng）模壓（yā）製品成品率，那（nà）麽丁腈再（zài）生膠生產模壓型橡膠製品時該注意哪些問題？又該如何（hé）提高丁腈模壓製（zhì）品成品率？

影響丁腈再生膠模壓製品成品率的原因有很多，比如丁（dīng）腈再生（shēng）膠質量不過關、混（hún）煉時（shí）配合（hé）劑分散不均導致（zhì）製品表麵凹凸不平、膠料收縮導致丁腈再生膠模壓製品尺寸出現誤差、硫化（huà）壓力（lì）過（guò）大導致製品出模時形成倒線切口等，可以從膠料選擇、混煉工藝、模具設計和硫化條（tiáo）件四個方麵來改善丁腈模壓製品成品（pǐn）率。

 

1.原材料選擇

使用丁腈再生膠生產模壓型橡膠製品時，如果（guǒ）是對外觀要（yào）求特別嚴格的橡膠製品，需要使用高細度、無雜質的丁腈再生（shēng）膠，避免製品表麵粗糙無（wú）光、影響丁腈製品成品率，使用含雜質的（de）丁腈再生膠還會導致丁腈製品質地鬆軟、外觀缺陷；丁腈再生膠生產高（gāo）耐油、高耐磨（mó）的模（mó）壓型橡膠製品時則需要使用高（gāo）含膠量、高強力的（de）丁腈（jīng）再生膠，提高（gāo）丁腈模壓型橡膠製品綜合指（zhǐ）標。

對於含有水分或易揮發物質的配合劑需要進行特殊處理如烘幹，避（bì）免丁腈（jīng）再生膠製品出現氣泡。

2.混煉工藝

混煉作為丁腈再生膠（jiāo）製品（pǐn）生產過程中的（de）第一道主要工序，配合劑分（fèn）散不均很容易導致製品撕邊、泛白、脫層、氣泡（pào）等問題，因此在（zài）實際生產中，需（xū）要根據膠料厚（hòu）度、尺寸、粘度等指標合理（lǐ）調整混（hún）煉工藝條件，避免因為膠料粘度（dù）過大、過小導致丁腈再生膠硫化時出現缺膠、紋痕或氣泡等問題，並對混煉完成後的膠料進行一段時（shí）間的停（tíng）放（fàng），停（tíng）放時間控製在16-24小（xiǎo）時，避免氣泡和斑點，提高丁腈再生膠製品成品率。

3.製品模具

丁腈再生膠生產模壓型橡膠製品時，不論是模具本身尺寸設計不合理還是（shì）由於膠料收縮引起的（de）成（chéng）品尺寸不（bú）夠精準，都會導致再生膠製品成品率（lǜ）下降；因此在設計模壓型丁腈再生膠製品模具時，將膠料收縮性考慮進去，提高丁腈模壓製品成品率。

 

4.硫化條件

丁腈再（zài）生（shēng）膠製品生產過程中（zhōng），硫化時間、硫化壓力（lì）、硫化溫度等硫化條件設置（zhì）不合理同樣會影響丁腈（jīng）製（zhì）品成品率；比如硫化時間過（guò）短會造成欠硫、硫化時間（jiān）過長導致丁腈橡膠製品脫模時產生裂口（kǒu），硫化壓（yā）力不足產生氣泡、硫化壓力過大導致變形，硫化溫度過高易焦燒等；因此丁腈再生膠生產模壓型（xíng）橡膠製品（pǐn）時（shí）應該（gāi）合理控製硫化條（tiáo）件，將硫化溫度控製在140-200℃、硫化壓力控（kòng）製在1.4-3.4MPa之間，對於較（jiào）厚的丁（dīng）腈（jīng）再（zài）生膠（jiāo）製品是一個好的選擇。