不少（shǎo）橡（xiàng）膠企業在生產製品的同時會遇到氣泡問題，硫化後有氣泡的解決方法匯集：

一（yī）、模壓製品產生氣泡的原因（yīn）分析：

主要原因（yīn）有： 

 

1、材料的問（wèn）題，橡膠材料來混煉、儲存、使（shǐ）用過程中有濕氣，濕氣未（wèi）排除，導致產生氣泡，或天氣變化原因受潮。 

大多數原（yuán）因可能是原材料有問題，我們（men）以前也出現過類似情況，換（huàn）另外一個批次材（cái）料（liào）就好了；

2、模具排氣孔設置不當或者堵塞也會（huì）產（chǎn）生氣（qì）泡，排氣的時候沒有排好。

原材料在煉膠中，空氣被裹附在（zài）材料內部，導致在加（jiā）工的過程中（zhōng），材料和空氣一起進（jìn）入模具，假如模具沒加排氣（qì）槽或（huò）加工中沒（méi）有設置排氣工藝的話，空氣很容易被困在模具裏麵，使得（dé）產品產生氣泡（pào）或氣孔。 

3、生產橡膠製品，硫化後有氣（qì）泡，可（kě）能是（shì）橡（xiàng）膠配方中的問題，可以找技術人家給調整（zhěng）一下配方。

二、橡膠製品（pǐn）硫化時有氣泡原因（yīn）

 

1、橡膠混煉不（bú）均勻，操作工不規範。

2、橡膠膠片停（tíng）放不規範，環（huán）境不衛生。管理不規範。

3、材料有水份 （混煉時加點氧化鈣）

4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。

5、硫化壓力（lì）不足。

6、硫化劑雜質較多，小分（fèn）子的雜質提前變（biàn）成（chéng）分解，氣泡殘留製品中

7、模具本身排氣設計不合理，膠料（liào）衝線時氣（qì）不能及（jí）時排出！

8. 製（zhì）品太厚，膠料過少（shǎo），橡（xiàng）膠傳熱慢，外表硫（liú）化後，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產生氣泡。

9.硫化過程中排氣沒排好。

10、配方問題，硫（liú）化體係要改善。

 

解決辦法： 在硫化壓（yā）力和時間（jiān）上加以改善

 

1、延長硫（liú）化時間或提高硫化速度。

2、硫化前薄（báo）通幾次。

3、硫化（huà）時排氣次（cì）數多一點（diǎn）。

三、橡膠產品表麵有氣泡的原因分析

1．有水份 （混（hún）煉時（shí）加點氧化鈣）；

2．未充分硫化，不熟看起來有氣（qì）泡；

3．硫化劑雜質較多，小分子（zǐ）的雜質提前變成分解，氣泡殘留製品中；

4．模（mó）具本身排（pái）氣設計不合理，膠料衝線時氣不（bú）能及時（shí）排出（chū）；

5．分（fèn）散不（bú）良；

6．膠料塑煉時間長，產品硫化時也有氣泡。

四、矽膠成型產生氣泡是什麽原因呢？

  1、排氣不足，矽膠（jiāo）原料放置於成型模具後，在合模的瞬間會帶入許（xǔ）多空氣，而空氣是不可（kě）能與矽膠原料融為一體的（de），如果沒有將這些空氣排放出（chū）來，就會造成矽膠按鍵成型後表麵產生氣泡。

  2、硫化溫度（dù）過低，硫化溫度是矽橡膠成型時的一項重要參數，通常的矽膠製品都設定在160~200攝氏度，但有時候（hòu）由（yóu）於模外（wài）操作時間太（tài）長或（huò）其他（tā）原（yuán）因使模具長時間未開入硫化機加溫，導致矽膠成型模（mó）具的溫度偏低與（yǔ）矽膠的硫化溫度，此時就會造成成型後產品氣泡。對此我們隻需加高成型溫度，或者將空模（mó）開入機器加溫一段時間在操作即可解決（jué）問（wèn）題了。

 

  3、硫（liú）化（huà）溫（wēn）度過高，剛剛說了硫（liú）化溫度過（guò）低會造成矽膠成型氣泡，其實，很多時候成（chéng）型溫度過高（gāo）同樣會造成（chéng）矽膠成型氣泡。為什麽呢？個人是這麽理解的，成型溫度過高（gāo）時，在合模加壓的過程中表麵的矽（guī）膠原料已經開始成型，此時的空氣已經被困在（zài）裏麵很難排出，所以會造成成型氣泡（pào）。針對此原因，隻需將成型溫度適當降低即可。

 

  4、硫化時間過短，跟硫化溫度一樣（yàng），硫（liú）化時間也是矽膠成型的重要參數之（zhī）一，硫化時間的長短決定（dìng）了矽膠是否能被完全硫化。如果硫化時間過短，不僅造（zào）成矽膠成型後發軟，更容易造成表麵（miàn）氣泡。出現此類不良可（kě）適當延長矽膠的硫化時間。

 

  5、模（mó）具（jù）的結構不合（hé）理，矽（guī）膠成型模具的設計不太合理也會造成矽膠成型產生氣泡，例如模具中產品的排列方式、分區方式、模具分模（mó）方式，模具大小的（de）設計等都會造成氣泡不良，但開一套模具的成本很高，且修改起來（lái）也不太（tài）容易，如果因為模具的結構造成矽膠成型氣泡，那麽通常都是從上麵所提到的幾點想辦法下手解決。